以下是熔融复合纺丝机的调试细节：
一、设备检查与预处理
1. 清洁与防护：每日停机后需清理喷丝板、分配板及集束器表面的结焦物，使用专用铜刷配合中性溶剂(如丙酮)擦拭，防止残留聚合物固化堵塞。螺杆进料段需重点清洁，避免原料降解物累积引发局部过热。
2. 机械传动系统校验：每周检查齿轮箱润滑油位及杂质含量，每季度更换全合成齿轮油(ISO VG68)；同步带张紧度需调整至按压下沉量10-15mm，磨损严重的同步带齿形偏移超2mm时必须更换。
二、核心参数设置与校准
1. 温控系统调试：采用分区加热设计，最高工作温度达350℃(以2025年型M12设备为例)，控温精度±0.5℃。每小时记录各区温度曲线，对比设定值偏差应<±2℃，若发现加热圈异常发红或温控模块报警，需立即停机排查热电偶接触不良或冷却风机故障。
2. 压力与流量控制：螺杆挤出压力范围通常为5-15MPa，通过丹佛斯调速器实现0.5-21.6g/min的精准流量控制。需定期校验熔体泵密封性，确保高粘度物料稳定挤出。
3. 喷丝板与流道优化：建立“预防性更换”机制，当单孔出丝量波动>5%时立即更换备用喷丝板；旧板经碱煮→超声清洗→镜面抛光处理，使用激光微孔检测仪筛选合格品返库。在分配板加装陶瓷纤维隔热罩，减少辐射散热导致的熔体黏度差异。
叁、试运行与动态调整
1. 低速启动与渐进加载：启动时以低速档运行，待熔体压力稳定后逐步提升至工作速度。过程中需关注牵伸辊速比误差(<0.3%)及卷绕张力(0.1cN/dtex)。
2. 冷却系统匹配：根据纤维规格选择横吹风或水浴冷却模式，初生纤维经25℃冷风或水浴骤冷定型后，通过导丝辊(500-1200m/min)进行3-5倍牵伸强化。
3. 异常工况处理：若出现断丝或纤网不均，优先检查喷丝板堵塞情况及静态混合器状态。每半月拆卸混合元件，测量螺旋叶片间隙(标准值为0.15±0.02mm)，超差时采用激光熔覆修复。
四、收尾工作与数据归档
1. 物料清空与防锈处理：纺丝结束后需将剩余物料挤空，关闭温控单元及传动单元，待温度降至安全范围后关闭冷却水。暴露金属件喷涂含钼二硫化物的防锈剂，液压杆活塞杆镀硬铬层厚≥0.05mm。
2. 运维档案更新：接入DCS系统实时监控关键参数(如螺杆转速波动值<±1rpm、熔体压力标准差<0.2MPa)，并运用振动分析仪每月检测轴承振动速度有效值(RMS≤4.5mm/s)。建立设备健康档案，记录每次维修更换的备件编号、故障代码及解决方案。
更新更新时间：2025-12-10
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